En iyi ısı emici üretim süreci nedir?

için kullanılan birkaç üretim süreci vardır.soğutucuüretim ve en iyisi, soğutucunun özel gereksinimlerine ve özelliklerine bağlıdır.Bununla birlikte, yaygın olarak kullanılan bazı ısı emici üretim süreçleri arasında ekstrüzyon, soğuk dövme, sıyırma, basınçlı döküm ve CNC işleme yer alır.Burada her sürecin bir genel bakışı verilmiştir:

1.ekstrüzyon: Alüminyum ekstrüzyon teknolojisi, alüminyum külçeyi yaklaşık 520-540 ℃ gibi yüksek bir sıcaklıkta ısıtmak, alüminyum sıvısının ekstrüzyon kalıbından yüksek basınç altında oluklarla akmasına izin vermek ve ardından ilk soğutucuyu kesmek ve yiv açmak anlamına gelir. Yaygın olarak kullanılan ısı emiciyi oluşturmak için ısı emici.Alüminyum ekstrüzyon teknolojisinin uygulanması nispeten kolaydır ve nispeten düşük ekipman maliyetlerine sahiptir, bu da önceki yıllarda düşük kaliteli pazarda yaygın olarak kullanılmasını sağlamıştır.Yaygın olarak kullanılan alüminyum ekstrüzyon malzemesi, iyi termal iletkenliğe ve işlenebilirliğe sahip olan Al 6063'tür.Bununla birlikte, kendi malzemesinin sınırlamaları nedeniyle, ısı dağıtma kanatlarının kalınlığının uzunluğa oranı 1:18'i geçemez, bu da sınırlı alanda ısı dağıtma alanını artırmayı zorlaştırır.Bu nedenle, alüminyumun ısı yayma etkisiekstrüde ısı emicilernispeten fakirdir.Avantajları: Düşük yatırım, düşük teknik eşik, kısa geliştirme döngüsü ve kolay üretim;Düşük kalıp maliyetleri, üretim maliyetleri ve yüksek verim;Geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir ve hem bireysel ısı dağıtma kanatçıklarını hem de birleşik ısı emicilerin kanatçık parçalarını üretmek için kullanılabilir.

2.Soğuk dövme: Soğuk dövme, alüminyum veyabakır ısı emicilokalize sıkıştırılmış kuvvetler kullanılarak oluşturulur.Fin dizileri, hammaddenin bir zımba ile bir kalıplama kalıbına zorlanmasıyla oluşturulur.İşlem, malzeme içinde hava kabarcığı, gözenek veya başka herhangi bir yabancı maddenin kalmamasını sağlar ve böylece olağanüstü yüksek kaliteli ürünler üretir.Avantajları şunlardır: düşük işleme maliyeti ve yüksek üretim kapasitesi.Kalıp üretim döngüsü genellikle 10-15 gündür ve kalıp fiyatı ucuzdur.Silindirik kanatların işlenmesi için uygunsoğuk dövme soğutucu .Dezavantajı, dövme işleminin sınırlamaları nedeniyle karmaşık şekillere sahip ürünlerin üretilmesinin mümkün olmamasıdır.

3.kayak: Entegre şekillendirmede büyük ölçekli uygulama için en umut verici olan benzersiz bir metal şekillendirme işlemibakır ısı emiciler.İşleme yöntemi, ihtiyaç duyulduğunda bütün bir metal profil parçasını kesmektir.Belirli kalınlıktaki ince sacları kesmek için hassas kontrollü özel bir planya kullanmak ve daha sonra bunları yukarı doğru bükerek ısı emiciler haline getirmek.Avantajlar: Hassas sıyırma teknolojisinin en büyük avantajı, geniş bir bağlantı alanına (bağlantı oranı), arayüz empedansına sahip olmayan ve ısı dağıtma yüzey alanını daha etkin bir şekilde kullanabilen daha kalın kanatçıklara sahip ısı emici taban ve kanatçıkların entegre oluşumunda yatmaktadır. ;Ek olarak, hassas sıyırma teknolojisi, birim hacim başına daha büyük ısı dağıtım alanlarını (%50'nin üzerinde artış) azaltabilir.yüzeyiısı emicihassas sıyırma teknolojisiyle kesilen kaba parçacıklar, ısı emici ile hava arasındaki temas yüzeyini büyütebilir ve ısı dağıtım verimliliğini artırabilir.Dezavantajı: Alüminyum ekstrüzyon, hassas sıyırma ekipmanı gibi büyük ölçekli üretime uygun şekillendirme işlemlerine göre ve işçilik maliyetleri yüksektir. Kanatçıklar bozuk ve pürüzlü yüzeyler olabilir.

4.basınçlı döküm: Bireysel alüminyum alaşımlı ürünleri işlemek için yaygın olarak kullanılan bir işlem.Üretim süreci, alüminyum alaşımlı külçenin sıvı halde eritilmesini, kalıba doldurulmasını, tek seferde şekillendirilmesi için bir kalıp döküm makinesinin kullanılmasını ve daha sonra soğutulmasını ve müteakip bir işlemden geçirilmesini içerir.döküm ısı emici.Basınçlı döküm işlemi genellikle çok karmaşık şekillere sahip bileşenleri işlemek için kullanılır.Isı dağıtma kanatçıklarının işlenmesinde aşırıya kaçmış gibi görünse de, gerçekten de özel yapısal tasarımlara sahip ürünler üretebilmektedir.Kalıp döküm işleme için yaygın olarak kullanılan alüminyum alaşımı, iyi kalıp döküm oluşturma özelliklerine sahip olan ve ince veya karmaşık dökümlerin imalatı için uygun olan ADC 12'dir.Bununla birlikte, zayıf termal iletkenliği nedeniyle, Al 1070 alüminyum artık Çin'de basınçlı döküm malzemesi olarak yaygın olarak kullanılmaktadır.Yüksek termal iletkenliğe ve iyi ısı yayma etkisine sahiptir, ancak basınçlı döküm şekillendirme özellikleri açısından ADC 12'ye kıyasla bazı eksiklikler vardır. Avantajları: Entegre şekillendirme, arayüz empedansı yok;İnce, yoğun veya yapısal olarak karmaşık olan kanatlar üretilebilir, bu da özel tasarımların uygulanmasını kolaylaştırır.Dezavantajı: Malzemenin mekanik ve termal özellikleri dengelenemez.Kalıp maliyeti yüksektir ve kalıp üretim döngüsü uzundur, genellikle 20-35 gün sürer.

 5.CNC işleme: Bu işlem, bir ısı emici şekli oluşturmak için bilgisayar kontrollü bir makine kullanılarak katı bir malzeme bloğunun kesilmesini içerir.CNC işleme, genellikle küçük sipariş ısı emicilerini özelleştirmek için kullanılan, karmaşık tasarımlara sahip küçük miktarlarda ısı emici üretmek için uygundur.

Sonuç olarak, en iyi üretim süreci, istenen performans, karmaşıklık, hacim ve maliyet gibi faktörlere bağlı olacaktır.Bir tasarım tamamlandığında, özel durumu analiz etmemiz ve maliyet ve ürün performansını karşılamak için en uygun üretim sürecini seçmemiz gerekir.