Quin és el millor procés de fabricació del dissipador de calor?

S'utilitzen diversos processos de fabricaciódissipador de calorproducció, i la millor depèn dels requisits i característiques específiques del dissipador de calor.No obstant això, alguns processos de fabricació de dissipadors de calor utilitzats habitualment inclouen extrusió, forja en fred, skiving, fosa a pressió i mecanitzat CNC.Aquí teniu una visió general de cada procés:

1.Extrusió: La tecnologia d'extrusió d'alumini simplement significa escalfar el lingot d'alumini a una temperatura alta d'uns 520-540 ℃, permetent que el líquid d'alumini flueixi a través del motlle d'extrusió amb ranures a alta pressió per crear el dissipador de calor inicial, i després tallar i ranurar el inicial dissipador de calor per crear el dissipador de calor d'ús habitual.La tecnologia d'extrusió d'alumini és relativament fàcil d'implementar i té uns costos d'equip relativament baixos, fet que també l'ha fet àmpliament utilitzat en el mercat de gamma baixa en anys anteriors.El material d'extrusió d'alumini d'ús habitual és Al 6063, que té una bona conductivitat tèrmica i processabilitat.Tanmateix, a causa de les limitacions del seu propi material, la relació entre el gruix i la longitud de les aletes de dissipació de calor no pot superar 1:18, cosa que dificulta augmentar l'àrea de dissipació de calor en un espai limitat.Per tant, l'efecte de dissipació de calor de l'aluminidissipadors de calor extruïtsés relativament pobre,.Avantatges: baixa inversió, baix llindar tècnic, cicle de desenvolupament curt i producció fàcil;Costos de motlle baixos, costos de producció i alta producció;Té una àmplia gamma d'aplicacions i es pot utilitzar per fabricar aletes de dissipació de calor individuals i peces d'aletes de dissipadors de calor combinats.

2.Forja en fred: La forja en fred és un procés de fabricació en què l'alumini odissipador de calor de courees forma utilitzant forces comprimides localitzades.Les matrius d'aletes es formen forçant la matèria primera a una matriu d'emmotllament mitjançant un punxó.El procés garanteix que no hi hagi bombolles d'aire, porositat o qualsevol altra impuresa que quedin atrapades dins del material i, per tant, produeix productes d'una qualitat excepcional.Els avantatges són: baix cost de processament i alta capacitat de producció.El cicle de producció del motlle sol ser de 10 a 15 dies i el preu del motlle és barat.Apte per processar aletes cilíndriquesdissipador de calor de forja en fred .El desavantatge és que a causa de les limitacions del procés de forja, no és possible produir productes amb formes complexes.

3.Esquivant: Un procés únic de conformació de metalls que és el més prometedor per a l'aplicació a gran escala en la conformació integrada dedissipadors de calor de coure.El mètode de processament és tallar una peça sencera de perfil metàl·lic segons sigui necessari.Utilitzant una planadora especial controlada amb precisió per tallar làmines primes d'un gruix especificat, i després doblegar-les cap amunt en un estat vertical per convertir-se en dissipadors de calor.Avantatges: el major avantatge de la tecnologia de skiving de precisió rau en la formació integrada del fons i les aletes que absorbeixen la calor, amb una gran àrea de connexió (relació de connexió), sense impedància d'interfície i aletes més gruixudes, que poden utilitzar de manera més eficaç la superfície de dissipació de calor. ;A més, la tecnologia de skiving de precisió pot reduir àrees de dissipació de calor més grans per unitat de volum (augmentant més d'un 50%).La superfície de ladissipador de calor esquivattallat per la tecnologia de raspament de precisió formarà partícules gruixudes, que poden fer que la superfície de contacte entre el dissipador de calor i l'aire sigui més gran i millorar l'eficiència de la dissipació de la calor.Desavantatge: en comparació amb els processos de conformació adequats per a la producció a gran escala, com ara l'extrusió d'alumini, els equips de raspament de precisió i els costos laborals són alts. Les aletes poden estar distorsionades i les superfícies rugoses.

4.fosa a pressió: Un procés àmpliament utilitzat per processar productes individuals d'aliatge d'alumini.El procés de fabricació consisteix a fondre el lingot d'aliatge d'alumini en estat líquid, omplir-lo a la matriu, utilitzar una màquina de fosa a pressió per formar-lo d'una vegada, i després refredar-lo i posterior tractament per produir undissipador de calor de fosa a pressió.El procés de fosa a pressió s'utilitza normalment per processar components amb formes molt complexes.Tot i que pot semblar excessiu en el processament d'aletes de dissipació de calor, sí que pot produir productes amb dissenys estructurals especials.L'aliatge d'alumini que s'utilitza habitualment per al processament de fosa a pressió és ADC 12, que té bones característiques de formació de fosa a pressió i és adequat per a la fabricació de peces primes o complexes.Tanmateix, a causa de la mala conductivitat tèrmica, ara l'alumini Al 1070 s'utilitza habitualment com a material de fosa a pressió a la Xina.Té una alta conductivitat tèrmica i un bon efecte de dissipació de calor, però hi ha algunes deficiències pel que fa a les característiques de conformació de fosa a pressió en comparació amb l'ADC 12. Avantatges: Formació integrada, sense impedància d'interfície;Es poden fabricar aletes primes, denses o estructuralment complexes, cosa que facilita la implementació de dissenys especials.Desavantatge: les propietats mecàniques i tèrmiques del material no es poden equilibrar.El cost del motlle és elevat i el cicle de producció del motlle és llarg, normalment de 20 a 35 dies.

 5.Mecanitzat CNC: Aquest procés consisteix a tallar un bloc sòlid de material mitjançant una màquina controlada per ordinador per crear la forma d'un dissipador de calor.El mecanitzat CNC és adequat per produir petites quantitats de dissipadors de calor amb dissenys complexos, sovint utilitzats per personalitzar els dissipadors de calor de comandes petites.

En definitiva, el millor procés de fabricació dependrà de factors com ara el rendiment desitjat, la complexitat, el volum i el cost.Quan s'acaba un disseny, hem d'analitzar la situació específica i triar el procés de fabricació més adequat per satisfer els costos i el rendiment del producte.